Die Kommissionierung ist der arbeitsintensivste Schritt in den meisten Lagerbetrieben und macht nach Angaben der Kommission in der Regel 50 bis 65 Prozent der gesamten Arbeitsstunden ausJährlicher Branchenbericht von MHI. Hier entstehen auch die meisten Erfüllungsfehler. Wenn Ihr Team bei Bestellungen in Verzug gerät, häufig falsche Kommissionierungen vornimmt oder zu viel Zeit damit verbringt, zwischen den Standorten zu laufen, ist das Problem normalerweise auf eine Entscheidung zurückzuführen: welches Kommissionierungssystem Sie verwenden und ob es zu Ihrem tatsächlichen Betrieb passt.
Dieser Leitfaden behandelt neun Lagerkommissionierungsmethoden, von einfachen Papierlisten bis hin zu elektronischen Regaletikettensystemen und KI{0}}unterstützter Robotik. Zu jedem finden Sie eine ehrliche Zusammenfassung, wo es gut funktioniert und wo nicht, zusammen mit einem praktischen Rahmen für die Auswahl des richtigen Ansatzes für Ihre spezifische Situation.
Was ist ein Lagerkommissioniersystem?
Ein Lagerkommissioniersystem ist die Methode oder Kombination von Werkzeugen, die ein Lager verwendet, um Arbeiter zu den richtigen Artikeln zu führen, jede Kommissionierung zu bestätigen und Bestandsänderungen in Echtzeit aufzuzeichnen. Es deckt alles ab, von der Art und Weise, wie ein Kommissionierer Anweisungen erhält, bis hin zur Überprüfung des Abschlusses jeder Kommissionierung.
Die Wahl des falschen Systems verlangsamt nicht nur die Arbeit. Es verstärkt. Höhere Fehlerquoten bedeuten mehr Retouren, mehr Kundenbeschwerden und mehr Arbeitsstunden für Korrekturen. Das richtige System, richtig implementiert, komprimiert alle drei.
Strategie und Technologie: Zwei Schichten, nicht eine
Bevor wir einzelne Technologien bewerten, ist es hilfreich zu verstehen, dass ein Kommissioniersystem tatsächlich aus zwei unterschiedlichen Komponenten besteht.
Das erste istKommissionierungsstrategie- wie Bestellungen organisiert und zugewiesen werden. Die vier Hauptstrategien sind diskrete Kommissionierung (ein Kommissionierer pro Auftrag, von Anfang bis Ende), Batch-Kommissionierung (ein Kommissionierer holt mehrere Bestellungen auf einmal ab), Zonenkommissionierung (Kommissionierer bleiben innerhalb der zugewiesenen Bereiche des Lagers) und Wellenkommissionierung (Bestellungen werden in geplanten Chargen freigegeben, die auf die Abholung durch den Spediteur abgestimmt sind). Diese Strategien können kombiniert werden: Ein großes Distributionszentrum könnte gleichzeitig eine Zonen-Batch-Kommissionierung durchführen.
Das zweite istKommissioniertechnik- die Tools, die Kommissionierer anleiten und Ergebnisse bestätigen. Der Rest dieses Leitfadens behandelt die wichtigsten Technologieoptionen. Die meisten Betriebe profitieren davon, beide Ebenen gemeinsam zu durchdenken, anstatt zuerst eine Technologie auszuwählen und rückwärts zu arbeiten.
9 Arten von Lagerkommissioniersystemen
1. Papier-basierte Kommissionierung
Die Kommissionierer folgen gedruckten Listen, in denen die Standorte und Mengen der Artikel angegeben sind. Es ist keine digitale Infrastruktur erforderlich, was es zum kostengünstigsten-Einstiegspunkt macht. Die Probleme sind ebenso offensichtlich: Papierlisten veralten, sobald sich der Lagerbestand bewegt, Fehler passieren leicht und sind schwer zu erkennen, und es gibt keine Echtzeittransparenz für Manager.
Papierkommissionierung ist nur für sehr kleine Lager sinnvoll, die weniger als 100 Bestellungen pro Tag bearbeiten und über ein stabiles, begrenztes Produktsortiment verfügen. Bei jedem Betrieb mit Wachstumsambitionen überwiegen die Kosten für Fehlauswahlen und manuelle Korrekturen letztendlich die Kosten für einen Wechsel. Ein nützlicher Startvergleich istelektronische Regaletiketten im Vergleich zu Papieretiketten, was verdeutlicht, warum die meisten Wachstumsbetriebe von papierbasierten Systemen abwandern-.
2. Barcode-Scannen (RF-Scannen)
Kommissionierer tragen Handscanner, die über WLAN mit einem Lagerverwaltungssystem (WMS) verbunden sind. Das WMS sendet Kommissionierungsanweisungen an das Gerät. Der Kommissionierer scannt den Artikel zur Bestätigung. Dies ist die weltweit am weitesten verbreitete Kommissioniertechnologie, und das aus gutem Grund: Sie bietet eine erhebliche Genauigkeitsverbesserung gegenüber Papier bei relativ geringen Kosten, lässt sich in praktisch jede WMS-Plattform integrieren und funktioniert für nahezu jeden Produkttyp oder jede SKU-Reihe.
Die Hauptbeschränkung ist die Geschwindigkeit. Kommissionierer müssen das Gerät während des gesamten Prozesses handhaben, was in Hochgeschwindigkeitsumgebungen oder überall dort, wo Arbeiter Handschuhe tragen, zu zusätzlicher Reibung führt. Es ist ein ausgezeichneter erster Schritt in die digitale Kommissionierung für kleine bis mittelgroße Betriebe und ein zuverlässiger Ersatz für größere Betriebe.
3. Elektronische Regaletiketten (ESL) zur Kommissionierungshilfe
Elektronische Regaletiketten sind drahtlose digitale Displays, die an Regalpositionen angebracht werden und Preise, Produktinformationen und zunehmend auch Kommissionierungsanweisungen aktualisieren. Bei Integration in ein WMS kann das richtige Etikett blinken oder seine Farbe ändern, um einen Kommissionierer zum richtigen Behälter zu leiten - und fungiert als eine Form der durch Licht-gesteuerten Kommissionierung, die dynamisch aktualisiert wird, ohne dass feste-Installationskosten pro Steckplatz anfallen.
Elektronische Regaletiketten verbessern die Lagerkommissionierungdurch die Kombination von Standortführung mit Inventargenauigkeit in Echtzeit-. Da ESL-Systeme im gesamten Etikettennetzwerk gleichzeitig drahtlos aktualisiert werden, spiegelt jedes Etikett die Änderung wider, sobald der Lagerbestand verschoben oder eine Entnahme bestätigt wird. Für Lagerhäuser, die eine Kommissionierführung ohne die Starrheit der herkömmlichen Pick-to-Light-Infrastruktur benötigen,ESL-basierte Lösungenbieten sinnvolle Flexibilität.
VerständnisSo funktionieren elektronische RegaletikettenEs lohnt sich, dies zu tun, bevor Sie ein System in dieser Kategorie bewerten, da das Kommunikationsprotokoll - obBluetooth, WLAN oder Sub{1}GHz- wirkt sich erheblich auf Reichweite, Reaktionszeit und Infrastrukturkosten aus.
4. Wählen Sie -zu-beleuchtende und setzen-zu-beleuchtende Systeme aus
Diese beiden werden regelmäßig verwechselt, dienen aber unterschiedlichen Schritten im Erfüllungsprozess.Pick-to-Licht im LagerbetriebVerwendet an Aufnahmepositionen angebrachte LED-Anzeigen, um den richtigen Steckplatz zu beleuchten und eine Menge anzuzeigen. Der Kommissionierer bestätigt dies per Knopfdruck am Lichtmodul. Es ist kein Handheld-Gerät erforderlich, was es in Hochgeschwindigkeitsumgebungen mit festen-SKUs schnell und präzise macht. Die Hardware - ist normalerweise abalkenförmiges LCD-DisplayPro Auswahlstandort muss - in jedem aktiven Steckplatz installiert werden, was die Vorabkosten in die Höhe treibt und die Layoutflexibilität verringert.
„Put{0}}to-light funktioniert auf die gleiche Weise, gilt jedoch für den Sortierschritt und nicht für den Kommissionierungsschritt. Nachdem eine Charge von Artikeln gesammelt wurde, zeigt „put-an-an, zu welchem Auftragsbehälter jeder Artikel gehört. Wenn Sie licht-gesteuerte Systeme evaluieren, bestätigen Sie, welche Funktion Sie tatsächlich kaufen: Anbieter verwenden manchmal „leicht-gesteuerte Kommissionierung, um eines oder beides zu meinen.
Beide Systeme funktionieren am besten, wenn der SKU-Mix stabil ist und die Kommissionierorte festgelegt sind. Bei häufig wechselnden Produktsortimenten oder saisonalen Abläufen können die Kosten für die Neukonfiguration die Effizienzgewinne ausgleichen.
5. Sprachgesteuerte-Auswahl
Kommissionierer tragen ein Headset, das mit einem sprachgesteuerten WMS verbunden ist.- Anweisungen werden laut gesprochen; Der Kommissionierer bestätigt jede Auswahl mündlich. Beide Hände bleiben durchgehend frei. Die Sprachkommissionierung liefert in gut implementierten Systemen durchweg Genauigkeitsraten von über 99 Prozent, so die von der veröffentlichten BenchmarksLagerlehr- und Forschungsrat (WERC). Der mündliche Bestätigungsschritt schafft eine natürliche Fehlerprüfung, die den meisten anderen Systemen fehlt.
Kühlkette und Lebensmittel- und Getränkebetriebe sind eine natürliche Ergänzung. Schwere Handschuhe und Schutzausrüstung machen Handgeräte unhandlich; Die Stimme beseitigt diese Reibung vollständig. Stellen Sie sich ein hypothetisches Szenario vor: Ein Tiefkühlwarenhändler, der seinen Betrieb in einer Umgebung mit minus 20 Grad Celsius betreibt, in der die Kommissionierer volle Kaltwetterausrüstung tragen. In diesem Zusammenhang wird das genaue Scannen eines Barcodes wirklich schwierig, und die Sprachauswahl ist oft die offensichtliche Lösung.
Die Haupteinschränkungen sind laute Umgebungen (wo die Spracherkennung nachlässt) und mehrsprachige Arbeitskräfte (wo die Kalibrierung Zeit und Komplexität erhöht). Bei manchen Arbeitnehmern führt auch der längere Sprachgebrauch zu Müdigkeit.
6. Pick-by-Vision (AR Smart Glasses)
Augmented-Reality-Brillen überlagern Kommissionierungsanweisungen und Artikelbilder direkt im Sichtfeld des Kommissionierers. Die visuelle Bestätigung des Aussehens von Artikeln ist das wichtigste Unterscheidungsmerkmal - für Betriebe, die Produkte verarbeiten, die ähnlich aussehen (medizinische Geräte, elektronische Komponenten, Bekleidungsvarianten). AR-Kommissionierung reduziert Identifikationsfehler, die andere Systeme nicht erkennen können. Die Hardwarekosten sind hoch, die Batterielebensdauer in industriellen Umgebungen stellt eine echte Einschränkung dar und die Technologie ist noch ausgereift. Bei Lagern für hochwertige Waren, bei denen eine einzige Fehlentnahme mit erheblichen nachgelagerten Kosten verbunden ist, kann dies gerechtfertigt sein. Für die meisten Vorgänge lohnt es sich heutzutage, sie zu überwachen statt sie bereitzustellen.
7. Mobil- und Tablet-basierte Kommissionierung
Verbraucher-Tablets oder robuste Mobilgeräte mit einer Kommissionierungs-App dienen als kostengünstige Brücke zwischen Papier und dedizierter Lagerhardware. Die Benutzeroberfläche ist vertraut, Geräte lassen sich leicht austauschen und die meisten cloudbasierten WMS-Plattformen unterstützen dieses Format nativ. Die Nachteile sind Haltbarkeit und Scangeschwindigkeit im Vergleich zu speziell entwickelten Industriescannern. Dies ist ein sinnvoller Ausgangspunkt für kleine Unternehmen, die auf Papier verzichten müssen, ohne Investitionen in Unternehmenshardware tätigen zu müssen.
8. Automatisierung von Waren-zu-Personen (GTP).
Anstatt Kommissionierer zum Lager zu schicken, bringen GTP-Systeme den Lagerbestand zum Kommissionierer. Autonome mobile Roboter, automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme oder Shuttle-Systeme holen den richtigen Behälter ab und liefern ihn an einen stationären Arbeitsplatz. In einem herkömmlichen Lager kann der Gang zwischen den Standorten 50 bis 70 Prozent der Zeit eines Kommissionierers in Anspruch nehmen. GTP eliminiert das meiste davon. Der Kapitalbedarf - beginnt typischerweise im hohen sechsstelligen Bereich - und macht es für die meisten Betriebe zu einer langfristigen-Investition, aber der ROI-Fall bei hohem Volumen ist klar. GutBeschriftung von Lagerregalenbleibt auch in GTP-Umgebungen unerlässlich, da genaue Standortdaten dafür sorgen, dass der automatisierte Abruf korrekt funktioniert.
9. KI-gestützte und robotergestützte Kommissionierung
Beginnen wir mit der ehrlichen Einschränkung: Vollständig autonome Roboterkommissionierung funktioniert heute zuverlässig nur für eine relativ begrenzte Auswahl an Produkttypen - standardisierte Formen, vorhersehbare Abmessungen, ausreichender Kontrast für das maschinelle Sehen zum Lesen. Weichwaren, unregelmäßige Artikel und sehr kleine Komponenten stellen immer noch große Herausforderungen dar. Kommerzielle Einsätze konzentrieren sich auf große E--Commerce- und Einzelhandelsvertriebsbetriebe, die über die technischen Ressourcen verfügen, um die laufende Systementwicklung zu verwalten.
Dennoch schreitet die Technologie schnell voran und die Kostenkurve bewegt sich in die richtige Richtung. Für den Betrieb, der Infrastrukturinvestitionen mit einem Zeithorizont von zehn-Jahren plant, lohnt es sich, die Entwicklung zu verstehen, auch wenn die Bereitstellung nicht unmittelbar bevorsteht.
So wählen Sie: Drei Fragen, die wirklich wichtig sind
Die meisten Prozesse zur Bewertung von Kommissioniersystemen gehen schief, wenn sie bei der Technologie beginnen. Ein nützlicherer Ausgangspunkt ist die Operation selbst.
Was ist Ihr eigentlicher Engpass?Hohe Fehlerrate und geringer Durchsatz haben unterschiedliche Lösungen. Genauigkeitsprobleme reagieren normalerweise auf geführte Kommissionierung (Sprache, Licht-gesteuert, ESL). Bei Durchsatzproblemen geht es in der Regel um die Reisezeit. - Batch-Picking-Strategien und GTP-Automatisierung lösen dieses Problem. Die Diagnose des richtigen Problems vor der Auswahl der Technologie verhindert den häufigsten kostspieligen Fehler.
Was benötigt Ihre Umgebung?Kühllagerung weist auf Voice-Picking hin. Ein fester, sich schnell-bewegender SKU-Kern weist auf die Pick-to-Light- oder ESL-geführte Kommissionierung hin. Ein ständig wechselnder Produktmix spricht gegen jedes feste -Infrastruktursystem. Mehrsprachige Arbeitskräfte erschweren Sprachimplementierungen. Diese Einschränkungen schränken die realistischen Optionen ein, bevor ein Kostenvergleich beginnt.
Wie sieht eigentlich der ROI aus?Ein nützlicher Rahmen: Addieren Sie die jährlichen Arbeitseinsparungen zur jährlichen Fehlerkostenreduzierung und dividieren Sie sie dann durch die gesamten Implementierungskosten. Das Ergebnis ist die Amortisationszeit in Jahren. Die meisten Betriebsteams betrachten alles unter drei Jahren als überzeugenden Fall. Bevor Sie ein System bewerten, verwenden Sie einESL-ROI-Rechneroder ein gleichwertiges Tool, um eine grobe Ausgangslage zu erstellen - Die Zahlen klären die Entscheidung oft schneller als eine Demonstration des Anbieters.
Für Betriebe, die speziell elektronische Regaletikettensysteme evaluieren,wie ESL Lagerabläufe optimiertist eine nützliche Lektüre darüber, wie die Effizienzgewinne in der Praxis tatsächlich aussehen.
Anpassen des Systems an Ihren Betrieb
Kleines Lager, unter 500 Bestellungen pro Tag:Das Scannen von Barcodes in Kombination mit der Stapelkommissionierung sorgt für eine sofortige, messbare Genauigkeitsverbesserung gegenüber Papier bei überschaubaren Kosten. Vermeiden Sie in dieser Phase übermäßige -Investitionen. Das richtige System für Ihre aktuelle Größe ist dasjenige, das den heutigen Engpass löst, ohne Sie an eine Infrastruktur zu binden, in die Sie noch nicht hineingewachsen sind.
Wachsender E-Commerce-Betrieb, 500 bis 2.000 Bestellungen pro Tag:Pick-zu-leichtem oder ESL-gerichtetem Picking für den Hochgeschwindigkeitskern; Stimme für eine breitere Bodenabdeckung und Kühllagerbereiche. Zonenauswahl als Strategieebene, um die Überlastung zu reduzieren, wenn das Team wächst.
Großes Vertriebszentrum, über 2.000 Bestellungen pro Tag:GTP-Automatisierung für Kernkommissionierung, Förderband und Sortierung für den Durchsatz, geführte Kommissionierung als Sekundärschicht. Pilotieren Sie in einer Zone, bevor Sie sich für die gesamte Einrichtung- engagieren.
Kühlkette oder Lebensmittel und Getränke:Sprachgesteuerte-Kommissionierung. Die freihändige-augenfreie Bedienung-wurde teilweise genau für diese Umgebung entwickelt.
Hochwertiges oder komplexes Produktlager:AR-geführte Auswahl für Auswahlen mit dem höchsten-Risiko; RF-Scanning oder ESL-gerichtete Kommissionierung für den breiteren Bereich. Wenn eine einzelne Fehlauswahl ein kostspieliges Compliance-Ereignis auslöst, rechtfertigt die visuelle Artikelbestätigung die Hardwarekosten.
Drei Fehler, die Implementierungen zum Scheitern bringen
Automatisierung eines fehlerhaften Prozesses.Technologie verstärkt jeden Prozess, auf den sie angewendet wird. Wenn Artikel an den falschen Orten gelagert werden, findet ein schnelleres Kommissionierungssystem die falschen Artikel schneller. Korrigieren Sie zunächst den zugrunde liegenden Prozess.
Das gesamte Lager auf einmal umstellen.Ein gescheiterter Pilotversuch in einer Zone ist eine Lernerfahrung mit begrenzten betrieblichen Auswirkungen. Ein fehlgeschlagener anlagenweiter Rollout ist eine Krise. Pilotieren Sie immer zuerst in einer Zone, messen Sie die Ergebnisse, verfeinern Sie sie und erweitern Sie sie dann.
Technologie und Strategie als getrennte Entscheidungen behandeln.Der Einsatz eines Voice-Picking-Systems, ohne die Art und Weise zu ändern, wie Bestellungen zusammengestellt oder freigegeben werden, ist so, als würde man ein Fahrzeug ersetzen, ohne die Route zu berücksichtigen. Technologie und Strategie müssen gemeinsam und nicht nacheinander entwickelt werden.
Häufig gestellte Fragen
Was ist die genaueste Methode zur Lagerkommissionierung?
Sprach-gesteuerte und Pick{1}}to-Systeme erreichen bei gut-implementierten Einsätzen durchweg Genauigkeitsraten von über 99 Prozent. ESL-geführtes Picking, das ähnlich wie Pick-to-light funktioniert, jedoch mit dynamischen Label-Updates statt fester Hardware, zeigt in modernen Implementierungen vergleichbare Ergebnisse. Der Übergang vom Papier zu nahezu jeder digitalen Methode führt bei den meisten Vorgängen zu einer sofortigen und erheblichen Genauigkeitsverbesserung.
Was ist der Unterschied zwischen Pick{0}}to-light und ESL{2}}geführter Kommissionierung?
Bei Pick-to-light werden dedizierte LED-Module verwendet, die physisch an jedem Pick-Standort installiert sind. ESL-Systeme verwenden drahtlose digitale Etiketten, die im gesamten Lager gleichzeitig über das WMS aktualisiert werden und Kommissionierungsanweisungen im Blink- oder Farbwechselmodus anzeigen können. ESL bietet mehr Layoutflexibilität; pick-to-light neigt dazu, in Umgebungen mit sehr hoher-Geschwindigkeit und festem-Standort schneller zu sein. DerBildwiederholfrequenz und Anzeigeleistungdes ESL-Systems ist eine wichtige zu bewertende Spezifikation, wenn Etiketten zur Kommissionierungsführung verwendet werden.
Können kleine Lager von der automatisierten Kommissionierung profitieren?
Ja, aber die relevante Frage ist, welcher Automatisierungsgrad vorliegt. Für die meisten kleinen Lager ist der praktische Einstiegspunkt das Barcode-Scannen oder die ESL--geführte Kommissionierung -, für die keine großen Investitionen in die Infrastruktur erforderlich sind. Eine Vollautomatisierung macht wirtschaftlich erst bei deutlich höheren Auftragsvolumina Sinn. Der häufigste Fehler besteht darin, zu viel in ein System zu investieren, das für eine Größenordnung ausgelegt ist, die der Betrieb noch nicht erreicht hat.ESL-Funktionen in Lagerumgebungenzeigen, wie kleinere Betriebe die digitale Etikettentechnologie praktisch und kostengünstig erweitern.
Das richtige System ist das, das zu Ihrem Betrieb passt
Es gibt kein einzelnes bestes Lagerkommissionierungssystem. RF-Scannen ist nach wie vor die richtige Antwort für einen großen Teil der wachsenden Betriebe, die über das Papier hinausgewachsen sind, aber noch nicht den Durchsatz von lichtgesteuerten oder GTP-Systemen benötigen. Die ESL-geführte Kommissionierung schließt die Lücke zwischen traditionellen Pick{4}}to-und flexiblen digitalen Systemen. Voice Picking löst ein spezifisches und echtes Problem in kalten und freihändigen Umgebungen. Die GTP-Automatisierung verändert die Wirtschaft völlig im großen Maßstab.
Die Entscheidung, die zählt, ist nicht, welche Technologie am beeindruckendsten ist. Es kommt darauf an, welches System den Engpass löst, den Sie tatsächlich haben, sich in die Umgebung Ihres Teams einfügt und eine Amortisationszeit bietet, die angesichts Ihres heutigen Auftragsvolumens und Ihres Wachstumskurses in den nächsten drei Jahren sinnvoll ist. Beginnen Sie dort und die Technologieauswahl folgt von selbst.
